?某冷軋廠冷軋鋼帶邊緣約50mm處造成沿軸向的凸起缺點，有觸感，常見于單側(cè)，偶有多邊，稱作邊鼓。邊鼓造成冷軋淬火工藝流程粘鋼，并對終端產(chǎn)品的常規(guī)應(yīng)用產(chǎn)生不良危害。文中對冷軋鋼帶邊鼓的產(chǎn)生原理開展了討論，剖析實際緣故，從而采用目的性控制方法，合理減少了邊鼓缺點的造成。

1、邊鼓造成原理

卷鋼邊鼓主要是因為熱軋圓鋼卷的橫著橫截面樣子不規(guī)律，即部分造成高些，造成 冷軋鋼帶在高些位置發(fā)生凸起或條形突起的缺點。

熱軋圓鋼卷的部分高些在總寬方位的部位基本一致，因為冷軋基鋼板偏厚的緣故，在熱軋卷取時不容易凸顯，但因為板形的遺傳在之后的冷軋中無法清除，導(dǎo)致冷軋鋼帶在長短方位上的拓寬不勻稱，高些位置拓寬超過別的總寬上的拓寬，進而造成 板形缺點而產(chǎn)生鼓邊。

2、邊鼓造成根本原因

2.1、邊鼓造成的緣故

帶鋼邊鼓始于熱扎，要清除次缺點就必須剖析熱軋圓鋼帶造成部分高些的影響因素。熱扎載重量(有載)輥縫樣子立即決策熱扎非晶帶材橫斷面樣子，而危害載重量輥縫最顯著的要素就是工作中輥的不勻稱損壞。支撐點輥的應(yīng)用周期比工作中輥長，其不勻稱損壞的危害也不可忽視。此外，形變區(qū)中的不勻稱磨擦標準(因為擠壓機沿總寬上鋅灰薄厚的轉(zhuǎn)變，或是因熱扎潤滑液增加不合理等而造成)很有可能造成 熱扎非晶帶材橫剖面樣子產(chǎn)生基因突變，與此同時軋件強度不均勻也會導(dǎo)致軋輥的不勻稱損壞。熱軋輥縫樣子的影響因素需從以下加工工藝要素即軋件溫度不均勻、鋅灰對軋輥損壞、軋輥不勻稱制冷、冷軋計劃的編輯等領(lǐng)域結(jié)合考慮到。

2.1.1、溫度不均勻分布對軋輥損壞的危害

熱扎軋件邊緣的排熱總面積大,促使減溫更加快速，其溫度不均勻產(chǎn)生軋件強度不勻稱，使軋輥承受力不一樣，進而軋輥損壞不一致。軋件溫度不勻稱還來源于輥筒以及冷卻循環(huán)水的溫度不均勻，造成 軋件橫著溫度不均勻，產(chǎn)生軋件的橫著強度不均勻，使軋輥導(dǎo)致不勻稱損壞。

2.1.2、鋅灰對軋輥損壞的危害

軋件在持續(xù)高溫下短期內(nèi)里會產(chǎn)生偏硬的Fe2O3和Fe3O4，冷軋里將加重軋輥的損壞。髙壓水除鱗因為水龍頭脆化、毀壞、阻塞等因素會造成 軋件表層鋅灰除不干凈，導(dǎo)致軋輥的不勻稱損壞。
2.1.3、軋輥不勻稱制冷

軋輥不勻稱制冷是危害輥縫外形的主要原因之一。制冷水流量的高低可以直接危害并導(dǎo)致軋輥凸性的轉(zhuǎn)變。制冷水流量大，軋輥凸性減少，軋件在這里變厚；制冷水流量thSL件在這里薄化。軋輥切水板切水實際效果欠佳也會導(dǎo)致軋輥制冷不勻稱。

2.1.4、計劃編輯緣故

熱扎冷軋計劃的編輯標準是先寬后窄，先軟后硬，先薄后厚，并將冷軋料排在前面，其意義是因為減少冷軋料因軋輥不均勻損壞而產(chǎn)生部分高些。

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冷軋鋼帶為什么會出現(xiàn)邊鼓缺陷?

2.2、熱軋圓鋼帶橫斷面樣子剖析

提取冷軋原料冷軋計劃第15卷、第20卷(規(guī)格型號2.75mmx765mm)在總寬方位上依照總寬均值精確測量22個點，制作典型性薄厚曲線圖，以檢驗冷軋基鋼板薄厚轉(zhuǎn)變 ，第15卷薄厚轉(zhuǎn)變 曲線圖見圖la；第20卷薄厚轉(zhuǎn)變 曲線圖見圖1b。

從精確測量數(shù)據(jù)信息發(fā)覺，帶鋼存有差異水平的契形，而且擠壓機傳動系統(tǒng)側(cè)薄厚一直超過實際操作側(cè)，在傳動系統(tǒng)側(cè)存有部分高些，與冷軋鋼帶發(fā)生邊鼓的地方相比應(yīng)。依據(jù)上述剖析，因為傳動系統(tǒng)側(cè)部分高些和契形的出現(xiàn)造成 基鋼板上產(chǎn)生最高處并基因遺傳到冷軋板上產(chǎn)生板形缺點，即在熱扎基鋼板傳動系統(tǒng)側(cè)部位發(fā)生邊鼓。此外，帶鋼凸性偏小，在帶鋼邊緣非常容易產(chǎn)生薄厚最高處，也是引起邊鼓的要素之一。

2.3、生產(chǎn)制造統(tǒng)計分析與剖析

對熱軋廠的設(shè)備和加工工藝信息實現(xiàn)查驗，發(fā)覺粗軋軋制的正中間坯存有很大的契形(做到0.5mm)，而且正中間坯板形不穩(wěn)定；精扎軋輥冷卻循環(huán)水嘴一部分阻塞，退出的精扎工作中輥輥面表面粗糙度，更是以F1、F2輥面最顯著。對冷軋邊鼓卷鋼開展研究發(fā)覺，冷軋板越薄發(fā)生邊鼓缺點的可能性越大，0.15mm薄厚的冷軋鋼帶發(fā)生邊鼓的概率約是0.5mm冷軋鋼帶薄厚的3倍。

3、邊鼓控制方法

依據(jù)產(chǎn)生邊鼓缺點的緣故，制訂以下控制方法。

3.1計劃編輯操縱

每一個冷軋計劃分配10～l5卷燙輥材，R1換輥后燙輥材提升到20卷(R1粗軋為二輥可逆性擠壓機，換輥后可靠性較弱)。燙輥材以后分配冷軋基鋼板生產(chǎn)制造，冷軋基鋼板的冷軋編輯遵循由薄到厚的標準(相匹配冷軋板的薄鋼帶和厚帶鋼)，確保冷軋板生產(chǎn)制造軋輥處在最佳情況，并為冷軋薄規(guī)格型號帶鋼給予最佳的原材料標準。

3.2減少正中間坯契形

因為沒有薄厚、凸性等測試儀器，粗軋R1不可以實時監(jiān)測。為減少正中間坯契形，以精扎制成品帶鋼意見反饋的契形為標準調(diào)節(jié)粗軋正中間坯。利用裝置設(shè)備大修，對R1擠壓機修復(fù)機器設(shè)備精密度，清除了機器設(shè)備空隙，提升 了R1冷軋可靠性和板形品質(zhì)。

3.3軋輥冷卻循環(huán)水和除鱗水等整治

對軋輥冷卻系統(tǒng)完全解決，拆換一部分阻塞情況嚴重的冷卻循環(huán)水集管，輸通冷卻循環(huán)水水龍頭，糾正水龍頭視角，并提升一部分聲卡機架的軋輥冷卻循環(huán)水水流量；F1一F7在換輥時，查驗噴頭狀況，確定噴頭不會有射流過多、偏流或阻塞狀況，維持總流量一切正常噴涌順暢；拆換精扎除鱗水龍頭，并對拆換周期時間干了嚴苛要求。運用關(guān)機時間對輥筒制冷系統(tǒng)開展嚴苛查驗確定，填好確定表格，清除灑水量不均勻，且確保冷卻循環(huán)水不噴涌到鋼攜帶。

3.4提升精軋輥型和加工工藝

對精扎工作中輥輥型可靠性設(shè)計，擴大了工作中輥的凹度；依據(jù)精扎機器設(shè)備負載狀況，對冷軋基鋼板的正中間坯薄厚開展提升，在原先的根基上擴大了4mm上下，提升帶鋼精扎終軋溫度15℃，降低了冷軋中的不勻稱溫降并擴大了軋輥撓度值。

4總結(jié)

冷軋鋼帶邊鼓造成的因素是熱軋圓鋼帶截面上發(fā)生部分高些，在冷軋全過程不可以清除層卷累積而成的。根據(jù)冷軋計劃編輯、操縱軋輥勻稱損壞、改進冷軋基鋼板凸性和減少契形，帶鋼契形基本上把控在0.04mm之內(nèi)，板凸性由均值0.03mm提升到0.05mm；冷軋邊鼓發(fā)病率由0.90％減少到0.30％之內(nèi)。